不干膠印刷現在已經非常普遍，現在使用的設備也是更加高科技與精良了，而且有的機械還專門配備了可以控制墨色穩定的遙控設備。但是每一批印刷的產品都是不同的，并且有些差異很大，因此，如果要使每一批印刷的產品都沒有出錯，這也是不容易的。如果我們在印刷過程中出現油墨墨色差異的情況，那么就會給該廠家帶來較大的經濟損失。可見在不干膠印刷重中之重還是在油墨墨色上。
不干膠印刷，在控制油墨性能的過程中，環境的溫度和相對濕度對油墨性能的影響是很大的，溫度越高，溶劑揮發越快，油墨變粘的越快。但是，相對濕度的兩個極端（濕度非常大和濕度非常小）卻不是這樣的情況。印刷技術員很難在相對濕度處于兩個極端的時候，控制好油墨性能，所以，這一直是困擾印刷技術員的一個問題。濕度超過80~85%會使油墨變粘的速度變得很慢；而濕度低于15~20%也會使油墨變粘的速度很慢。但環境處于兩個極端時，單純控制油墨溶劑的特性對改善油墨的粘度基本無能為力。
不干膠印刷油墨的性能指標：
1.干燥性：油墨的干燥性對標簽印刷也有很大影響，干燥過快容易引起圖案變淺甚至干版現象；干燥過慢容易造成油墨粘連或印品粘臟。一般來說，油墨的干燥速度應當與印刷速度、印刷設備的干燥能力以及印刷圖案的面積相適應。
2.pH值：對于水性標簽印刷油墨，pH值的控制相當重要，一般在8~9之間為宜。水性油墨pH值的改變也會引起黏度的改變，因此，在印刷過程中每隔一定時間就要向油墨中添加適量的PH值穩定劑。
3.黏度穩定：油墨黏度穩定是保證印刷品質量一致性的前提之一，油墨黏度過高或過低都不利于印刷，因此，對油墨黏度的控制相當重要。一般來說，在印刷過程中，隨著油墨中水分和溶劑的不斷揮發，油墨黏度會逐步提高，故應經常測量油墨的黏度，做好黏度變化記錄，并及時予以調整。
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