不干膠印刷是由紙張、薄膜以及其它特種材料作為面料，并且背面涂有膠粘劑，以涂硅保護紙為底紙的一種復合材料。還要經(jīng)過印刷、模切等加工后成為成品標簽。但是，由于不干膠印刷的大量使用，不干膠印刷的印刷故障就越來越頻繁。究竟不干膠印刷在印刷時常見的故障有什么呢？它的解決方法又有什么呢？
不干膠印刷又叫自粘標簽，材料以紙張、薄膜或其它特種材料為面料，背面涂有膠粘劑，以涂硅保護紙為底紙的一種復合材料，并經(jīng)印刷、模切等加工后成為成品標簽。不干膠印刷同傳統(tǒng)的標簽相比，具有不用刷膠、不用漿糊、不用蘸水、無污染、節(jié)省貼標時間等優(yōu)點，應用范圍廣，方便快捷。
不干膠材料通常在標簽聯(lián)動機上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應用。在印刷階段常見的故障大致有下面幾種：
故障一：印刷后的標簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉
原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標簽墨層不干、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉速度太快、干燥。
解決辦法：1.采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；2.使用干燥快的專用油墨；3.使用配套的添加劑， 加放配套的干燥劑；4.采取措施， 延長印刷品的干燥或固化時間；5.提高室溫，適量排風，加快油墨干燥速度。
故障二：薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨
如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置(U V或紅外熱風干燥) 功率低，致使油墨不能干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時間烘干后油墨脆化，也將導致薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨。
解決辦法：提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因/厘米以上；2.輪轉標簽機應安裝電暈裝置，提高薄膜的表面張力；3.可先用透明的溶劑型油墨進行預訂打底來提高承印材料的表面張力；4.選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；5.提高烘干或固化功率，或降低機器運行速度， 增加烘干時間；6.印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊印；7.推薦印刷后進行U V上光，以保護印刷墨層，增加墨層的附著牢度。
故障三:卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷
原因：分切復卷小卷時復卷張力太大，導致復卷太緊，會引發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導致此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導致此故障的原因之一。
解決辦法：1.除針對上述原因改善相應的倉儲和加工條件外， 還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；2.輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復卷；3.改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標簽機上要慢速印刷和模切。
故障四:印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致
原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能不足。
解決辦法：1.減薄墨層的厚度；2.增加V U干燥裝置的固化功率；3.降低機器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；4.在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；5.增大電暈處理裝置的功率， 提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；6.使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑(干燥劑) 。
故障五:紙張類材料掉粉
原因：紙張自身質量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外， 掉粉還同標簽的壓機方有關。
解決辦法：1.選用承印材料，尤其是大面積實地印刷時；2.降低油墨粘度， 要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；3.改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；4.在工藝設計上變實地印刷為平網(wǎng)印刷；5.正式印刷前先走空紙進行預印，可以去掉部浮粉；6.改換印刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。
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